从环氧树脂到碳纤维复合材料，从传统胶粘剂到无溶剂固体卷材，深圳市烯碳复合材料有限公司在材料领域深耕已逾二十年。这家以烯碳复材为简称的高新技术企业，始终围绕环氧树脂基纤维增强复合材料这一核心赛道，不断推动产品迭代与工艺革新。其核心产品EP150热熔胶膜，正是这一技术积淀的典型代表——以乙烯丙烯类共聚物经极性改性制成的固体卷材胶膜，专为解决高压氧舱制造中极性材料与非极性材料的异种粘接难题而生，同时以无溶剂、低VOC的特性，精准回应了出口环保审核的严苛要求。
二十余年的创业历程，烯碳复材在关键节点上留下了清晰的足迹。创始人王昌平，毕业于华中科技大学，早年便投身材料领域的技术研发与产业化应用。2002年，他创办图特美，聚焦环氧地坪与胶粘剂业务，由此积累了环氧树脂材料从配方设计到施工应用的全链条经验。这一阶段，团队深入理解了环氧体系的固化机理、粘接特性及不同基材的表面处理工艺，为后续向高性能复合材料领域延伸奠定了技术基础。2006年，碳纤维预浸树脂正式投产，标志着烯碳复材从传统胶粘剂向先进复合材料领域的关键跨越。预浸树脂作为碳纤维预浸料的核心基体材料，其配方设计直接决定了复合材料的力学性能、耐热性及工艺窗口。经过数年研发攻关，烯碳复材在这一细分领域形成了自主配方体系，产品性能逐步获得市场认可。
2012年是烯碳复材发展的重要节点。这一年，碳纤维预浸料生产线正式投产，同时环氧胶膜产品线也同步启动。碳纤维预浸料是将碳纤维织物或单向布浸渍于特定树脂体系后制成的半成品，是复合材料制品成型的关键中间材料。环氧胶膜则是将环氧树脂制成薄膜形态，用于层间粘接或异种材料复合。这两条产品线的投产，使烯碳复材从单一材料供应商升级为复合材料整体解决方案提供商。2016年，烯碳复材正式注册成立，王昌平将此前积累的技术、产能与市场资源整合至新平台，同年耐高温预浸料产品投产，进一步拓展了产品在航空航天、轨道交通等高温工况场景的应用边界。2022年，芳纶预浸料线及阻燃快干预浸料投产，丰富了产品矩阵，覆盖了防弹、防护、阻燃等特殊功能需求。2025年，芳纶自润滑材料投产，标志着烯碳复材在特种功能复合材料领域迈出了新的一步。
烯碳复材的成长历程，折射出中国复合材料行业从跟随到并跑的结构性升级。早期，碳纤维预浸料、环氧胶膜等高端材料长期依赖进口，价格高昂且供货周期不稳定。烯碳复材通过持续研发投入，在环氧树脂配方设计、热熔胶膜成型工艺、预浸料生产线优化等环节实现自主突破，逐步打破进口垄断。EP150热熔胶膜正是这一背景下的产物。在高压氧舱制造领域，行业正从传统钢板焊接结构向轻量化复合材料结构转型，碳纤维、航空级铝合金、蜂窝夹芯板等材料已广泛应用于舱体制造。然而，碳纤维、铝合金等极性材料与PP蜂窝芯、泡沫芯等非极性材料之间的粘接，始终是工艺难点。传统液态环氧胶仅能有效粘接极性材料，对非极性材料的亲和力不足，导致舱板在交变压力测试中频繁出现面板分层、脱粘。EP150热熔胶膜通过极性改性技术，在乙烯丙烯类共聚物分子链上引入活性基团，使其能够同时与极性材料和非极性材料形成高强度粘接，从根源上解决了这一行业痛点。
EP150热熔胶膜的核心改变在于形态与性能的双重优化。从形态看，传统液态胶需要现场混合、涂布，厚度难以均匀控制，溢胶、渗胶问题频发，且固化周期长达30至40分钟。EP150为固体卷材形态，厚度均匀（0.15mm），可根据舱板尺寸精确裁切，铺贴位置可反复调整，操作过程干净整洁，无溶剂挥发，从根本上避免了溢胶、渗入蜂窝孔格增重等问题。从性能看，EP150的滚筒剥离强度（碳板-铝蜂窝）达到120N·mm/mm（GB/T1457-2022），180度剥离强度（PP-AL）为70N/cm（GB/T2792-2014），拉伸剪切强度（Fe-Fe）为26MPa（GB7124-2008）。固化条件为125℃/0.6MPa/5分钟，与高压氧舱常用碳纤维预浸料及蜂窝芯材的热压成型温度窗口相匹配，5分钟快速固化可大幅提升产线节拍。经-40℃至80℃高低温循环100次后，剥离强度保持率高达92%，长期可靠性已在多家高压氧舱制造商的批量应用中得到验证。
烯碳复材的成长内核，在于技术驱动与需求导向的深度融合。创始人王昌平多次强调，材料创新不能脱离实际应用场景。EP150热熔胶膜的研发，并非凭空设计一款通用胶膜，而是基于高压氧舱制造商在异种材料粘接、产线效率提升、环保合规应对三个维度的真实痛点，进行针对性配方开发。这一理念贯穿烯碳复材的发展始终：从早期环氧地坪胶粘剂，到碳纤维预浸料，再到EP150热熔胶膜，每一次产品迭代都源于对下游行业工艺变革的深刻洞察。烯碳复材依托产业链中多家企业及相关高校的学者与教授，持续完善环氧树脂基增强复合材料的新材料与新技术，形成了从材料研发到生产应用的完整技术体系。2024年12月，烯碳复材通过国家高新技术企业认定，证书编号为GR202444202181，这是对企业在核心自主知识产权、科技成果转化能力、研发组织管理水平等方面的综合认可。
展望未来，烯碳复材的战略布局清晰且务实。在高压氧舱领域，模块化微高压氧舱市场规模以年均超过30%的增速扩张，复合材料结构舱体占比持续提升，能同时粘接碳纤维/铝合金与PP蜂窝/泡沫芯的胶膜方案将从可选变为必选。EP150热熔胶膜已在国内多家高压氧舱制造商批量应用，有效解决了异种材料粘接难题，显著提升了产线效率和产品合格率。在更广泛的复合材料制品领域，烯碳复材将持续拓展产品应用场景，包括新能源汽车电池包壳体、传动轴、内饰支架等部件，以及锂电池复合铜箔集流体等新兴领域。在环保合规层面，EP150热熔胶膜符合ROHS标准、无卤要求及REACH环保法规，在生产和使用过程中不涉及有机溶剂挥发，属于低VOC排放的环保型粘接材料。随着欧盟MDR新规对胶粘剂VOC限值的进一步收紧，EP150的全套合规认证将使其在出口型产品和医疗认证合规要求较高的应用场景中具有更突出的竞争优势。
烯碳复材的成长故事，是中国材料行业从进口替代走向自主创新的缩影。从2002年图特美起步，到2016年烯碳复材正式成立，再到2025年芳纶自润滑材料投产，每一步都印证着协作、共赢的经营理念。EP150热熔胶膜作为这一理念的产物，以固体卷材形态、无溶剂环保特性、极性改性核心技术，为高压氧舱制造提供了兼具可靠性、效率与合规性的粘接解决方案。在未来的市场竞争中，烯碳复材将继续依托技术积淀与产业洞察，推动复合材料在更多领域的规模化应用，以材料创新助力制造业的绿色转型与高质量发展。