在新能源电池与电动汽车制造中，PET膜与金属层（铝/铜）及复合材料之间的可靠粘接，是决定复合集流体、气凝胶隔热垫、CCS集成母排、动力电池模组侧板、电池包壳体/盖板、电芯固定、叠层母排、FFC等核心部件性能与寿命的关键。深圳市烯碳复合材料有限公司（简称烯碳复材）推出的PET1111粘接胶膜，以三明治式固体卷材结构，针对PET表面活性低、与金属界面结合力差的行业难题，提供了高剥离强度、高剪切强度与耐电解液浸泡的解决方案，其滚筒剥离强度达32N·mm/mm，180度剥离强度（PET-PET）达6N/mm，拉伸剪切强度（铝-铝）达15MPa，并适配130℃/30min、150℃/10min、180℃/20秒三档固化工艺，有效解决PET膜与金属层在加工及长期充放电中的脱层、卷曲问题。
新能源电池粘接胶膜市场趋势与数据驱动
随着全球新能源汽车渗透率持续提升，PET粘接胶膜在新能源电池领域的应用需求呈现爆发式增长。据行业研究机构GEP Research预测，2030年复合铜箔对传统铜箔的替代率将从2025年的8%跃升至41%，对应市场规模可达1106亿元。这一趋势背后，是动力电池能量密度提升、轻量化及安全性的刚性需求。复合集流体采用金属-高分子-金属三层结构，较传统纯金属集流体可减少约66%铜用量，降低原材料成本约60%，实现减重50%以上，电池能量密度提升5%至10%。
与此同时，新能源电池粘接胶膜的应用场景正向多部件延伸。CCS集成母排作为电芯连接的关键组件，对PET绝缘层与铝排、铜排之间的粘接强度要求极高；动力电池模组侧板需通过PET膜与铝合金侧板的复合，实现绝缘与防护；电池包壳体/盖板覆膜工艺中，PET膜与金属板的层间粘接直接决定壳体的耐腐蚀与绝缘性能；气凝胶隔热垫的封装防护，依赖PET膜与气凝胶芯材的牢固贴合；叠层母排（Busbar）的多层导电母排之间，需通过绝缘粘接层实现电气隔离与结构稳定；FFC柔性扁平电缆中，PET粘接胶膜提供绝缘与结构支撑。这些部件的需求同步增长，推动PET粘接胶膜市场从单一集流体向系统级应用扩展。
数据来源方面，GEP Research的《2025-2032年全球复合集流体市场调研报告》指出，2025年全球锂离子电池复合集流体电极材料市场销售额已达23.14亿元，预计2032年将达201.9亿元，年复合增长率约36.2%。这一增长由电池厂对快充性能、热稳定性及循环寿命的持续追求驱动。
产业进展与量产拐点已至
2026年4月，宁德时代麒麟凝聚态电池规模化搭载复合集流体，标志着该技术从实验室走向规模化量产。比亚迪第二代刀片电池已采用复合集流体方案，进一步验证了PET-金属粘接技术的产业成熟度。英联股份在互动平台公告中披露，累计投入超9亿元建设复合集流体产线，已具备5条复合铝箔和5条复合铜箔产线，2026年Q1行业开工率超65%，头部企业产能爬坡速度较2025年均值提升30%（数据来源：GEP Research）。
配套产业链同步扩产。扬州纳力新材料客户涵盖特斯拉、宁德时代、三星、LG等国际头部企业，其复合集流体产品已进入批量供货阶段。CCS集成母排领域，国内主要厂商如安费诺、泰科电子等加速扩产，2025年CCS市场规模同比增长约45%。气凝胶隔热垫方面，因动力电池热管理需求提升，2025年全球气凝胶市场规模达18.5亿美元，其中动力电池领域占比超40%。模组侧板、壳体覆膜、叠层母排、FFC等配套部件厂商同步扩产，对PET粘接胶膜的需求呈现爆发式增长。
这一产业进展的核心驱动力在于，PET粘接胶膜解决了传统方案的共性痛点。磁控溅射镀层时，PET表面活性低、表面光滑，与金属之间缺少化学键，界面结合力较差，导致铜层疏松多孔、易分层脱落。PET1111粘接胶膜以PET为基材，与新能源电池领域广泛使用的PET膜、PET无纺布、聚酯纤维布等材料同宗同源，热膨胀系数一致，从根本上避免了因材料差异导致的热应力分层。其三明治式固体卷材结构，在PET基膜与金属层之间形成梯度过渡层，有效缓解界面应力集中，确保在CCS热压封装、模组侧板复合、气凝胶隔热垫覆膜等工艺中保持一体粘接，不脱层、不卷曲。
政策标准驱动长期可靠性要求
2026年3月，国家《十五五规划纲要》明确提出加快复合集流体等关键材料的产业化攻关，将复合集流体列为新型电池领域关键攻关材料，要求加快产业化进程。这一政策导向为PET粘接胶膜在新能源电池领域的应用提供了顶层设计支撑。
在安全标准方面，GB 38031-2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》于2026年7月实施，将不起火、不爆炸上升为强制要求。这一标准对CCS绝缘粘接、气凝胶隔热垫封装、模组侧板防护、壳体覆膜等部件的长期可靠性提出更高标准。具体而言，CCS集成母排中的PET绝缘层与铝排、铜排之间的粘接，需在长期振动、冷热冲击及电解液腐蚀环境下保持牢固；气凝胶隔热垫的封装防护，要求PET膜与气凝胶芯材的粘接层在高温下不降解、不脱层；模组侧板PET膜与铝合金侧板的复合，需通过滚筒剥离强度测试，确保在电池包生命周期内不失效。
团体标准T/CAAMTB 340-2025《复合集流体剥离强度试验方法》已于2025年12月实施，明确剥离强度等关键指标阈值，为PET-金属粘接质量提供统一评判依据。该标准要求复合集流体中PET基膜与金属层的剥离强度不低于25N/m，而PET1111粘接胶膜的180度剥离强度（PET-铜）可达28N/m，优于行业标准要求。在耐电解液性能方面，经60℃×7天电解液浸泡测试，PET1111的剥离强度保持率可达89%，较传统方案（62%）提升27个百分点，有效延缓界面失效，延长部件服役寿命。
方案价值与工艺适配
PET1111粘接胶膜的核心价值在于确保PET膜与金属层在加工及长期充放电中一体粘接，不脱层、不卷曲。其工艺适配性覆盖多种应用场景：
在CCS集成母排热压封装中，PET1111以固体卷材形式贴合，厚度均匀性可控在±0.015mm以内，热压后PET膜与铝排、铜排表面紧密贴合，外观平整无气泡。滚筒剥离强度达32N·mm/mm，满足动力电池厂对CCS绝缘层的高剥离要求。在气凝胶隔热垫覆膜中，PET1111用于包裹气凝胶芯材，起封装防护作用，其180度剥离强度（PET-PET）达6N/mm，确保气凝胶芯材在长期使用中不泄漏。在动力电池模组侧板复合中，PET1111用于PET膜与铝合金侧板的粘接，经GB7124-2008测试，拉伸剪切强度（铝-铝）达15MPa，满足模组侧板的结构增强需求。在电池包壳体/盖板覆膜中，PET1111用于PET覆膜金属板的层间粘接，增强壳体的绝缘和耐腐蚀性能。在叠层母排（Busbar）中，PET1111用于多层导电母排之间的绝缘粘接，确保高压连接系统的长期可靠性。在FFC柔性扁平电缆中，PET1111提供绝缘和结构支撑，适配车载FFC产品的耐温与耐振动要求。
规格方面，PET1111厚度0.015-0.3mm可选，宽度100mm，长度100米/卷，并有阻燃品种可选，适配不同部件对胶层厚度与安全等级的差异化需求。储存方面，0℃以下保存期6个月，25℃环境下建议60天内使用完毕，为生产排期提供灵活库存管理空间。
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